새로운 에너지 차량의 급속한 발전으로, 에너지 저장 시스템차세대 배터리 기술, 고체 배터리는 높은 안전성, 높은 에너지 밀도 및 우수한 사이클 성능으로 인해 글로벌 배터리 산업의 핵심 초점이되고 있습니다.

전통과 비교리튬 이온 배터리사용리퀴드전기리테스, 고체 상태 배터리는 대신 고체 전해질을 사용합니다.고체 전해질 재료의 성능 및 안정적인 제조 능력 직접InflU펜스CommEr시알리자티션 프로GrEss 의솔리드 스테이트 배터리.

현재 업계의 주류 고체 전해질 기술 경로는 주로 다음과 같습니다.

· 산화물 고체 전해질

· 황화물 고체 전해질

· 고분자 고체 전해질

이 중 산화물 고체 상태 전해질은ATtrAcTed높은 안정성과 우수한 안전성에 대한 광범위한 관심; 전형적인 재료는 LLZO 및 LATP를 포함한다.높은 이온 전도성과 우수한 계면 접촉 특성을 가진 황화물 고체 상태 전해질은 차세대 고성능 고체 상태 배터리에 가장 유망한 재료 시스템 중 하나로 간주됩니다.

그러나 실험실 규모의 재료 검정에서 톤 규모의 생산으로 전환하는 것은 여전히 어려운 일입니다. 주요 과제로는 분말 일관성, 수분 및 대기 제어, 재료 안정성, 장비 호환성 및 공정 규모 업이 있습니다.이러한 산업화 문제를 해결하기 위해 BOYEE는 공정 설계, 장비 제조, 시스템 통합, 설치, 시운전 및 EPC 턴키 전달을 다루는 포괄적 인 고체 전해질 생산 라인 솔루션을 제공합니다. BOYEE는 통합 공정 엔지니어링 및 첨단 장비 솔루션을 통해 고객이 실험 개발에서 대규모 제조로 산화물 및 황화물 고체 상태 전해질의 전환을 가속화 할 수 있도록 지원합니다.

1.산화물 고체 전해질에 대한 생산 경로 분석: 분말 균일 성 및 소결 일관성 문제 해결

산화물 고체 상태 전해질은 높은 공기 안정성과 우수한 화학적 안정성을 특징으로하며,현재 산업화로 발전하는 가장 유망한 솔리드 스테이트 배터리 소재 기술 중 하나입니다.

대표적인 산화물 고체 상태 전해질 (예:LLZO (리튬 란타넘 지르코네이트)과LATP (리튬 알루미늄 인산염)일반적으로 다음과 같은 일련의 중요한 제조 프로세스를 거칩니다.

원료 공급 → 분말 계량 및BAtcHing→ 젖은 혼합 → 사전-분산 → 분무 건조 → 소결 → 분쇄 → 거친 연삭/미세 연삭 → 제트 밀링 → 선별 및 탈자화 →FInAl포장

대규모 생산 과정에서 산화물 고체 전해질 제조는 몇 가지 주요 과제에 직면1)

1) 분말 혼합의 균일성을 위한 높은 기준

산화물 고체-상태 전해질을 제조하는 동안, 다중 금속 산화물 및 리튬-함유 화합물은 정확하게 비례되고 균일하게 혼합되어야 한다. 불충분한 혼합 또는 불균일한 입자 분포는 소결 동안 불균일한 상 형성을 초래하여 이온 전도도 및 전체 재료 성능에 부정적인 영향을 미칠 수 있다.이 문제를 해결하기 위해,BOYEE는 습식 혼합, 사전 분산 및 미세 연삭 기술을 통합합니다.원료 균질성을 개선하고 입자 응집을 줄이며 후속 소결 공정의 일관성을 향상시킵니다.

2) 분쇄의 어려움 및DEAg글 로메배급소결 후

고온 소결 후, 산화물 고체-상태 전해질 재료는 전형적으로 높은 기계적 강도를 갖는 경질 응집체를 형성한다. 공기 제트 밀링 단독과 같은 종래의 크기 감소 방법은 높은 장비 마모, 불충분한 응집 효율, 및 균일한 입자 크기 분포를 달성하는데 어려움을 포함하는 제한에 직면할 수 있다.이러한 도전을 극복하기 위해BOYEE는 사전 분쇄, 터빈 비드 밀링 및 에어 제트 밀링 기술을 결합한 통합 소결 후 분말 가공 솔루션을 제공합니다. 이 과정은 소결 블록의 크기를 줄이고 하류 장비의 처리 부하를 낮추기 위해 턱 분쇄 또는 이중 롤 분쇄와 같은 기계적 사전 분쇄 방법으로 시작됩니다. 터빈 비드 밀은 효율적인 탈응집 및 입자 정제를 위해 적용된다. 제어 된 전단 및 충격력을 통해 시스템은 분말 균일 성을 유지하면서 정확한 입자 크기 제어를 가능하게합니다.

3) 습기 흡수를 방지하기위한 엄격한 환경 통제산화물 고체 상태 전해질은 일반적으로 황화물 시스템에 비해 더 나은 공기 안정성을 나타내지만, 수분 제어는 재료 성능을 유지하기 위해 생산, 저장 및 운송 중에 여전히 중요합니다.

BOYEE 고체 전해질 생산 라인은 다음을 포함한 여러 환경 보호 조치를 통합합니다.

· 제어 온도 및 습도 환경

· 질소 보호 재료 운반

· 저장 사일로 및 탱크를위한 약간의 양압 설계

· 완전히 밀폐 된 분말 이송 시스템

이러한 기술은 수분 노출을 최소화하고 재료 안정성을 개선하며 제조 공정 전반에 걸쳐 일관된 제품 품질을 보장합니다.

2.황화물 고체 전해질 생산 경로 분석: 무수과산소없는 환경은the주요 요구 사항

산화물 고체 전해질과 비교하면,황화물 고체 상태 전해질은 상당히 높은 이온 전도성과 우수한 계면 접촉 특성을 제공합니다.차세대 솔리드 스테이트 배터리를위한 가장 유망한 재료 시스템 중 하나입니다.

그러나 황화물 전해질은 습기와 산소에 대한 극도의 민감성으로 인해 제조. 물 또는 공기에 노출되면 재료 안정성 및 전기 화학적 성능에 영향을 미치는 화학 반응을 유발할 수 있습니다. 또한, 특정 황화물 처리 단계는 황-함유 배기 가스를 발생시킬 수 있어, 개선된 환경 제어, 안전 관리 및 배기 처리 시스템을 필요로 한다.

황화물 고체 상태 전해질의 생산 과정에는 다음이 포함됩니다. 원료 전처리 → 배치 및 혼합 → 습식 연삭 → 진공 여과 (용매 회수) → 건조 → 소결 → 제트 밀링 → 선별 및 포장

1) 낮은 이슬점 및 낮은 산소 함량을 가진 생산 환경

황화물 고체 전해질의 생산은 수분과 산소의 영향을 피해야합니다.보이불활성 가스 보호 시스템, 아르곤 플러시 환경, 낮은 이슬점 제습 시스템, 밀폐 된 운반 장비 및 글러브 박스 작업 공간을 구현하여이를 달성합니다. 이것은 물이 없는 무산소 생산 환경을 만들어 제품 안정성을 향상시킨다.2) 분말 응집의 통제

황화물 고체 전해질 분말은 입자 응집이 발생하기 쉽습니다.네갓아이리재료 성능 및 후속 응용 분야에 영향을 미칩니다. 이 문제를 해결하려면보이분산제 추가, 고 에너지 기계적 분산 및 표면 개질 방법을 사용합니다.이러한 접근법은 입자 표면 특성을 개선하고, 분말 분산성을 강화하며, 하류 적용을 위해 더욱 균일한 입자 분포를 달성한다.

3) 부식 및 배기 가스 처리

황화물 전해질 생산 동안, 황 함유 화합물이 생성될 수 있는 반면, 특정 물질은 또한 가공 장비에 부식 위험을 나타낼 수 있다.안전하고 신뢰할 수있는 작동을 보장하기 위해 BOYEE 고체 전해질 생산 라인은 다음을 통합합니다. 부식 방지 장비 재료, 보호 표면 코팅 기술, 스프레이 전처리 시스템, 활성탄 흡착 시스템.

이러한 솔루션은 산업 안전 및 환경 보호 요구 사항을 충족하면서 장비 내구성을 유지하는 데 도움이됩니다.

3.산화물 및 황화물 고체 상태 전해질을 위한 완전한 라인 솔루션

보이산업은 다양한 재료 경로에 맞는 고체 전해질을위한 모듈 식 생산 라인 솔루션을 제공합니다.

산화물 고체 전해질 생산 라인은 자동 원료 공급, 정밀한 배치, 습식 혼합, 사전 혼합 및 분산, 소결 시스템, 거친 및 미세 분쇄, 제트 밀링, 스크리닝 및 포장을 포함하여 산화물 고체 상태의 안정적인 생산을 가능하게합니다. 전해질 분말.

4.황화물 고체 전해질 생산 라인

무수 및 무산소 생산 환경, 불활성 가스 보호, 밀폐 된 운반, 습식 분쇄, 용매 회수, 소결, 배기 가스 처리 및 자동 포장을 커버하는이 프로세스를 가능하게합니다.고순도 황화물 고체 상태 전해질의 확장 가능한 생산

5.보이산업: 고체 전해질을위한 장비 파트너-실험 검증에서 대량 생산 및 배송에 이르기까지

보이 에 계속 집중지능형 장비 솔Ution새로운 에너지 재료. 고체 배터리 부문의 산업화 요구를 해결하기 위해 회사는 산화물 및 황화물 고체 전해질에 대한 생산 라인을 제공합니다.고체 배터리 재료Pr오세서징장비고체 전해질 준비 장비 및 고체 전해질을위한 EPC 솔루션.

연삭, 혼합, 분산 및 자동화 장비에서 사내 R &Amp; D 기능을 활용하고,보이 지우다Rs포괄적 인 솔루션-실험실 검증 및 파일럿 규모에서디브LopmenT미터 톤 규모의 대량 생산-고객의 재료 시스템 및 생산 능력 계획에 맞게 조정되었습니다.