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나노 물질, 전자 재료, 새로운 에너지 재료 및 미세 화학 물질 분야에서 비드 밀은 미크론 및 나노 스케일 분말을 처리하는 데 중요한 장비 역할을합니다. 그들의 핵심 기능은 단순히 "입자를 더 작은 크기로 분쇄" 하는 것이 아닙니다.

더 중요한 것은, 입자 크기를 감소시키면서 균일한 분산을 달성하고, 입자 크기 분포를 제어하고, 재료 손상을 최소화하고, 연속 생산의 요구를 충족시키는 데 있다.

비드 밀의 성능을 결정하는 핵심 요소 중 하나는 연삭 로터의 구조입니다.

현재 업계의 일반적인 비드 밀 구성에는 주로 디스크 형 비드 밀, 핀 형 비드 밀 및 터빈 형 비드 밀이 포함됩니다.

이들 상이한 구성은 연삭 매체의 운동, 에너지 전달 효율 및 적절한 재료에서 상당한 차이를 나타낸다.

그렇다면이 세 가지 유형의 구성 간의 차이점은 정확히 무엇입니까?

1. 디스크 유형 구슬 공장: 전통적인 분산 및 연삭에 적합한 고전적인 디자인

디스크 형 비드 밀은 가장 초기의 연삭 장비 중 하나입니다. 코어 구조는 연삭 매체를 구동하는 고속 회전 디스크형 분산기로 구성됩니다.

작동 중에, 디스크의 회전은 전단력 및 원심력을 발생시켜, 연삭 비드가 챔버 내에서 이동하게 하고 재료가 충격, 전단 및 마찰을 유발한다.

구조적 특징: 디스크 형 로터 설계, 상대적으로 집중된 연삭 구역, 성숙한 설계 및 간단한 유지 보수.

장점: 이 장비는 성숙한 디자인, 안정적인 작동을 특징으로하며 일반적인 섬도 요구 사항으로 분산 및 연삭에 적합합니다.

제한 사항: 재료가 나노 스케일 크기, 높은 고체 함량 및 높은 일관성으로 진화함에 따라 전통적인 디스크 유형 구조는 에너지 효율 및 미세 입자 크기 제어 측면에서 점점 더 많은 도전에 직면하고 있습니다.

특히, 더 높은 연삭 강도 및 더 좁은 입자 크기 분포를 요구하는 응용에 있어서, 연삭 구조의 추가 최적화가 필요하다.

2. 핀 타입 비드 밀: 나노 스케일 연삭을위한 향상된 에너지 전송

새로운 에너지 재료, 전자 세라믹 및 나노 스케일 파우더와 같은 산업의 발전으로 비드 밀에 대한 요구가 높아졌습니다.

이들은 분쇄 뿐만 아니라 효과적인 탈응집, 균일한 분산 및 안정한 입자 크기 제어를 달성해야 한다. 그 결과, 핀형 구조는 널리 응용되고 있다.

사진: 보이 산업용 핀 형 비드 공장의 실제 사진

핵심 특징: 많은 수의 핀이 로터 및 고정자 영역에 배치되어 연삭 미디어 운동의 강도를 증가시킵니다.

고속 회전을 통해 분쇄 구슬 사이에 고주파 충돌, 전단 및 마찰이 발생하여 단위 부피당 연삭 에너지가 증가합니다. 로터의 선형 속도를 증가시킴으로써 핀형 비드 밀은 연삭 공정 중에 에너지 입력을 강화하여보다 효율적인 분산 및 연삭을 달성합니다.

핀 유형 구조의 장점:

1) 고 에너지 밀도: 핀 형 구조는 연삭 매체의 효과적인 충돌 면적을 증가시켜 에너지 이용 효율을 향상시킵니다.

2) 나노 스케일 가공에 더 적합: 배터리 재료, 전자 세라믹, 나노 분말 및 고성능 슬러리에 이상적입니다.

3) 지속적인 생산을 지원합니다: 높은 처리량, 고효율 생산 요구를 충족시킬 수 있습니다.

3. 터빈 유형 구슬 밀: 고품질 분산을위한 부드러운 연삭

고에너지 입력을 강조하는 핀형 설계에 비해 터빈 형 비드 밀은 재료 순환, 에너지 전달 효율 및 고품질 분산에 더 중점을 둡니다.

핵심 구조는 특별히 설계된 흐름 경로가있는 터빈 로터를 특징으로합니다. 로터의 고속 회전은 안정적인 순환 흐름 필드를 생성하여 챔버 내에서 연삭 매체의 균일 한 이동을 촉진하고 재료가 더 철저한 전단, 충돌 및 분산을 수행 할 수 있도록합니다.

사진: 보이 산업용 터빈 비드 공장의 실제 사진

터빈 구조는 입자 미세화를 달성할 뿐만 아니라 국부적인 에너지 농도를 감소시키고 과분쇄의 위험을 최소화하여, 높은 물질 완전성 및 우수한 분산 성능을 요구하는 응용에 더욱 적합하게 한다.

터빈 유형 구조의 특징:

1) 재료에 더 많은 균일 한 힘 응용

최적화 된 터빈 흐름 필드 설계는 연삭 매질의보다 안정적인 이동을 보장하고 국부적 인 고 에너지 영역을 줄이며 더 균일 한 연삭 효과를 달성합니다.

2) 재료 구조 손상의 위험 감소

보다 부드러운 에너지 전달 메커니즘을 통해 재료의 원래 특성은 입자 크기 감소 요구 사항을 충족시키면서 더 잘 보존됩니다.

3) 향상된 분산 품질

입자 크기 분포, 분산 균일 성 및 재료 무결성에 대한 요구 사항이 높은 용도에 적합합니다.

고급 재료의 가공 요구에 대한 지속적인 연구를 기반으로 보이 Industrial은 초기 단계에서 모든 세라믹 터빈 비드 공장에서 R & D를 시작했으며 관련 기술 전문 지식을 축적했습니다.

모든 세라믹 비드 밀 기술의 선구자 중 하나 인 보이 Industrial은 터빈 구조, 연삭 챔버 설계 및 재료 응용 분야를 지속적으로 최적화하여 BYZr 모든 세라믹 터빈 비드 밀을 출시했습니다. 이 장비는 독점적 인 터빈 설계와 결합 된 모든 세라믹 연삭 시스템을 갖추고 있습니다. 효율적인 연삭 및 균일 한 분산, 금속 오염 위험 감소, 내마모성 향상 및 고순도, 고순도의 가공 요구 사항을 충족시키는 능력.

4. 구슬 밀의 세 가지 유형: 어떻게 선택해야합니까?

다른 디자인 사이에는 절대적인 우월성 또는 열등감이 없습니다. 핵심은 재료 특성 프로세스 목표 생산 요구 사항에 있습니다.

예: 빠른 입자 크기 감소가 필요한 경질 재료의 경우 높은 에너지 입력에 중점을 둡니다.

재료의 구조적 완전성이 유지되어야 하는 시스템의 경우, 초점은 균일한 분산 및 낮은 손상 연삭에 있다. 따라서 비드 밀을 선택하는 것은 장비 모델에만 기반해서는 안되며, 특정 재료 시스템에 맞게 조정되어야합니다.

사진: 보이 산업용 LMM 초정밀 원심 비드 밀

5. 로터 구조에서 전체 연삭 시스템으로

사실, 회전자 구조가 비드 밀의 성능에 영향을 미치는 유일한 요인은 아닙니다. 다른 요인으로는 연삭 챔버 설계, 분리 시스템, 냉각 구조, 연삭 매체 선택, 장비 재료 및 공정 매개 변수 제어가 있습니다.

우수한 비드 밀링 시스템은 연삭 효율, 입자 크기 제어, 온도 제어 및 안정적인 작동 사이에서 균형을 이루어야합니다.

6.보이산업: 재료 요구 사항에 맞게 연삭 솔루션 제공

새로운 에너지 재료, 전자 재료, 반도체 재료, 잉크 및 코팅, 고급 파우더와 같은 분야의 다양한 가공 요구를 해결하기 위해 보이 Industrial은 비드 밀의 구조 설계를 지속적으로 최적화합니다.

이 회사는 핀 형 연삭 시스템, 터빈 형 연삭 시스템, 나노 스케일 연삭 장비, 건식 비드 밀, 실험실, 파일럿 규모 및 대량 생산 용 장비를 포함하는 포괄적 인 제품 포트폴리오를 설립했습니다.