대조적으로, 건식 공정 전극은 전통적인 용매 슬러리 제조 및 건조 단계를 제거하여 분말이 혼합 → 세동 → 필름 형성 → 캘린더링 → 전류 수집기 라미네이션을 직접 수행 할 수 있도록합니다.
공정이 더 짧아 보이지만, 산업화의 핵심은 단순히 "용매 제거" 에 있는 것이 아니라, 분말의 내부 구조를 안정적으로 확립하고 연속 필름 형성을 달성하는 방법에 있다.
1. 혼합 및섬유화: 드라이 프로세스 전극의 중요한 프론트 엔드 단계
건식 공정 전극 방법은 먼저 전도성 활성 물질의 균일 한 혼합을 필요로합니다.에이전트S 및 바인더.
이 공정은 거시적 혼합 균일성에 초점을 맞출 뿐만 아니라 분산 상태, 전단 강도, 재료 순환, 온도 상승 및 배치 일관성에 대한 제어를 필요로 한다. 국소 응집 또는 고르지 않은 성분 분포가 발생하면 후속 영향을 미칩니다.섬유화그리고 필름 형성.
그 후, 기계적 전단, 마찰 및 충돌의 영향으로 피브릴 가능한 바인더는 점차 활성 물질과 전도성을 연결하는 섬유 네트워크를 형성합니다.에이전트후속 전극 필름 형성을위한 구조적 기초를 제공합니다.
따라서, 피브릴화는 더 높은 회전 속도 또는 더 긴 처리 시간에 의해 반드시 개선되는 것은 아니며, 오히려 전단 강도, 처리 시간, 온도 제어, 재료 유동 역학 및 피브릴화 정도를 포함하는 재료 시스템에 적합한 프로세스 윈도우를 확립할 필요가 있다.
2. 섬유화 분말에서 전극 시트까지
혼합 및 세동 후, 분말은 필름 형성으로 들어가고롤 프레스전극 필름의 두께, 압축 밀도, 기공 구조 및 표면 균일성이 추가로 제어되는 단계.
그런 다음 구리 포일 또는 알루미늄 포일과 같은 전류 콜렉터로 적층되어 추가 처리 준비가 된 건조 공정 전극 시트를 형성합니다.
따라서 건식 전극의 산업화는 안정적인 재료 제형뿐만 아니라 분말 혼합, 세동, 필름 형성 및롤 프레스Ing 프로세스.
3. 건식 전극 크기 조정 고속 혼합 장비에 더 높은 요구 사항
실험실에서 파일럿 규모 및 대량 생산으로 전환 할 때 다음과 같은 문제를 해결해야합니다. 혼합이 균일한지, 피브릴화가 안정적인지, 온도 상승이 제어 가능한지 여부, 배치 대 배치 재현성이 달성 가능한지 여부 및 민감한 재료의 격리 및 불활성 대기 보호를 보장합니다.
이는 건식 프로세스 전극을위한 프론트 엔드 장비가 더 이상 전통적인 파우더 믹서에만 국한되지 않음을 의미합니다. 또한 혼합, 분산, 전단, 마찰, 온도 제어 및 공정 제어 기능을 가져야합니다.
이 과정을 위해,보이의 고속 믹서는 3 개의 패들 시너지 구조를 사용합니다.먹이를위한 하향 패들 순환그리고 중간 및 상부 패들 전단 및 분산. 이 설계는 분말의 지속적인 순환, 충돌 및 전단을 보장하여 혼합, 연삭, 가소 화 및 세동과 같은 공정 요구 사항을 충족시킵니다.
장비 지원: 다중 속도 조절, 진공 밀봉 혼합, 불활성 가스 보호, 다차원 온도 제어 및 프로세스 데이터 관리.
장비 및 매개 변수는 다양한 재료 시스템, 처리량 및 공정 요구 사항에 맞게 조정할 수 있으며 건조 공정 전극, 황화물 고체 전해질 및 기타 민감한 분말 재료에 적합합니다.
4. 실험 검증에서 대규모 장비까지
건식 공정 전극의 핵심은 단순히 슬러리 제조 및 건조 단계를 제거하는 것이 아니라 구조 형성 과정의 일부를 전통적인 습식 방법에서 분말 혼합, 바인더 세동 및 기계 필름 형성 단계로 이동시키는 데 있습니다.
산업화의 안정성을 진정으로 결정하는 것은 분말이 균일하게 혼합될 수 있는지 여부, 안정한 섬유 네트워크가 확립될 수 있는지 여부, 필름 형성이 연속적으로 동작할 수 있는지 여부, 및 실험 파라미터가 신뢰성 있게 확장될 수 있는지 여부입니다.
새로운 에너지 재료의 제조에 초점을 맞추고,보이산업은 고속 믹서, 건식 공정 전극의 포트폴리오를 계속 확장하고 있습니다.섬유화장비, 분말 가공 장비, 자동화 된 제어 시스템 및 완전한 생산 라인은 실험적 검증 및 공정 최적화에서 대규모 생산에 이르기까지 건식 공정 전극에 대한 엔지니어링 지원을 제공합니다.
건식 공정 전극의 핵심은 단순히 "용매가 없다" 는 것이 아니라 장비가 분말 섬유 네트워크를 안정적으로 구축하고 연속 필름 형성을 달성 할 수있는 방법에 있습니다.
