연삭, 밀링 및 미크론 화는 관련 입자 크기 감소 용어이지만 항상 동일한 공정 또는 장비를 설명하는 것은 아닙니다. 특히, 습식 및 건식 연삭은 다른 재료 조건에서 작동하며 다른 생산 라인 설계를 필요로합니다.
배터리 재료, 고체 전해질, 전자 세라믹, 안료 또는 전도성 슬러리를 가공하는 제조업체의 경우습식 및 건식 연삭 중 선택은 주로 재료 특성, 목표 입자 크기, 오염 한계 및 수분, 산소 또는 용매에 대한 민감도에 따라 다릅니다.
따라서 올바른 결정은 완전한 프로세스가 아닌 비드 밀 혼자.
어떻게 건조하고 젖은 연삭 작업?
드라이 그라인딩
건조 연삭에서 분말은 액체 운반체없이 처리됩니다. A 드라이 비드 밀 또는 건조 교반기 비드 밀 교반 된 분쇄 챔버 내부의 충격, 전단, 마찰 및 입자 대 입자 충돌의 조합을 통해 입자 크기를 줄입니다.
장비 설계에 따라 시스템에는 내부 분류기, 외부 분류, 먼지 수집 및 연속 분말 배출이 포함될 수 있습니다.
건조 연삭은 종종 다음과 같은 경우에 고려됩니다.
● 재료는 용매가 없어야합니다.
●필요한 제품은 건조 분말입니다
●목표는 미크론 스케일 연삭 또는 탈응집
●하류 건조는 피해야합니다
●재료는 특정 액체에 민감합니다.
●폐쇄 또는 불활성 분위기가 필요합니다.
그러나, 건조 연삭 성능은 분말 유동성, 수분 함량, 정전기 거동, 열 발생 및 미세 입자가 재응집되는 경향에 의해 크게 영향을 받는다.
젖은 연삭
습식 분쇄에서, 분말은 분쇄 챔버에 들어가기 전에 물, 유기 용매 또는 다른 액체 상에 현탁된다. 자극 된 분쇄 매체는 충격과 전단을 적용하여 입자 크기를 줄이고 응집체를 분해합니다.
A 젖은 비드 밀 단일 패스, 다중 패스 또는 순환 모드에서 작동 할 수 있습니다. 순환 연삭은 좁은 입자 크기 분포 및 점진적인 크기 감소가 필요할 때 널리 사용된다.
젖은 연삭은 일반적으로 다음과 같은 경우에 선택됩니다.
●서브 미크론 또는 나노 스케일 입자 크기가 필요합니다.
●재료는 액체에 분산되어야합니다.
●응집 분해는 건조 분말 생산보다 더 중요합니다.
●열은 지속적으로 제거되어야합니다
●완성 된 제품은 슬러리, 서스펜션, 잉크 또는 코팅입니다.
●안정적인 나노 분산이 필요합니다.
이것이 나노 분산 장비와 순환 비드 밀의 많은 유형이 습식 연삭 기술을 기반으로하는 이유입니다.
