고체 배터리 재료가 파일럿 규모 및 대량 생산으로 발전함에 따라 산화물 고체 전해질 생산 라인 구성의 초점은 개별 기계의 성능에서 입자 크기 제어, 불순물 제어, 열처리 및 업스트림과의 시스템 통합으로 이동했습니다. 및 다운 스트림 프로세스.
고객 LLAZO의 재료 생산 요구에 부응하여,보이연간 200 미터 톤의 산화물 고체 전해질을 가진 완전한 생산 라인을위한 프로젝트 설계 및 엔지니어링 구현을 완료했습니다. 라인은 타겟 입자 크기, 저-오염 생산, 밀봉된 운반, 및 자동화된 제어를 달성하도록 구성된다.
현장 프로젝트 영상: BOYEE, 산화물 고체 전해질을위한 완벽한 장비 솔루션 라인 제공
1. 기본 프로젝트 매개 변수
재료 시스템: LLAZO
설계 용량: 연간 200 미터 톤
대상 입자 크기: D50 = 300 nm
주요 요구 사항:낮은 오염, 폭발 보호, 밀폐된 운반, 자동화 및 일괄 처리 일관성
이러한 유형의 산화물 고체 전해질 재료의 경우, 전체 생산 라인의 설계는 장비를 선택할 때 생산 능력만을 기반으로해서는 안됩니다. 또한 분쇄 입자 크기, 소결 공정, 분말 취급, 불순물 제어 및 장비 처리 능력을 통합 전체로서 고려해야합니다.
2. 원료에서 완제품에 이르기까지 완전한 고체 전해질 제조 공정 수립
재료 시스템 및 고객 생산 요구 사항에 따라이 프로젝트는 완벽한 재료 준비 프로세스를 수립했습니다.
원료 배치 → 습식 거친 연삭 → 습식 미세 연삭 → 스프레이 건조 → 롤러 가마 → 트윈 롤 밀 → 분산 및 유화 → 거친 연삭 → 미세 연삭 → 탈자화주기 → 분무 건조 → 공기 제트 밀링 → 단일 원뿔 건조 → 동조 → 냉각 → 체질 → 비화 → 포장
사진: BOYEE 산화물 고체 전해질 생산 라인 솔루션
전체 산화물 고체 전해질 생산 라인은 배치, 나노 분쇄, 분무 건조, 소결, 분쇄, 건조, 스크리닝, 탈자화 및 포장과 같은 주요 공정을 다룹니다.
특히,두연삭 공정은 D50 = 300 nm의 목표 입자 크기를 달성하도록 최적화된 장비 및 공정 파라미터와 함께 여러 단계에서 입자 처리 작업을 처리합니다.
3. 연삭은 원하는 입자 크기를 달성 할뿐만 아니라 오염 및 입자 크기 분포를 제어해야합니다.
고체 전해질 분말의 경우, 습식 분쇄는 입자 정제를 달성해야 할뿐만 아니라 입자 크기 분포, 슬러리 분산, 온도 상승 및 분쇄 공정 중에 불순물의 도입을 처리해야합니다.
사진: BOYEE 산화물 고체 전해질 생산 라인 솔루션
따라서이 프로젝트는 각 공정 단계에서 적절한 연삭 장비를 재료 상태와 일치시키는 거친 및 미세 연삭의 단계적 구성을 사용하고 나중 단계에서 탈자화 시스템을 통합하여 위험을 제어합니다.금속 오염생산 도중.
공학적 관점에서, 목표는 단순히 "300 nm 까지 분쇄" 하는 것이 아니라 안정성, 낮은 오염 및 지속적인 생산 능력을 보장하면서 목표 입자 크기를 달성하는 것입니다.
4. 소결에서 2 차 분말 가공까지의 공정은 재정렬되어야합니다.
프론트 엔드에서 습식 분쇄 및 스프레이 건조를 거친 후, 재료는 열처리를 위해 롤러 가마에 들어갑니다. 소결 후 재료의 상태가 변하기 때문에 백엔드에서 추가 처리를 거쳐야합니다.트윈 롤 분쇄분무 건조 및 에어 제트 밀링과 같은 공정으로 진행하기 전에 분산 및 유화, 거친 연삭, 미세 연삭 및 탈자화.
이 단계에서 중요한 고려 사항은 소결 전 및 후의 재료 상태의 변화를 후속 분말 처리 단계와 정렬하여 각 단계의 처리 용량이 조정되어 있고 전체 생산 라인의 용량에 병목 현상이 될 수있는 단일 단계의 위험을 최소화하는 것입니다.
사진: BOYEE 산화물 고체 전해질 생산 라인 솔루션
5. 전체 생산 라인을 통해 낮은 오염, 밀봉 된 시스템 및 자동화
무공해, 폭발 방지, 밀봉 된 운반 및 배치 일관성에 대한 고객 요구 사항을 충족시키기 위해 전체 라인의 설계는 핵심 장비뿐만 아니라 보조 시스템 및 엔지니어링 컨트롤을 고려해야합니다.
용제를 포함하는 공정 섹션에서, 폭발 방지 및 안전 설계는 공정 조건에 따라 구현되어야합니다. 재료 전달은 가능한 한 밀봉 된 용액을 사용하여 재료에 대한 먼지, 환경 및 수동 작업의 영향을 최소화해야합니다.
동시에 자동 제어는 배치, 연삭, 운반 및 주요 공정 단계의 작동 매개 변수를 관리하여 생산 프로세스의 제어 성 및 반복성을 향상시키고 배치 일관성을위한 엔지니어링 기반을 제공합니다.
6. 프로세스 매개 변수에서 연간 200 미터 톤의 용량을 가진 완전한 생산 라인의 구현까지
새로운 에너지 재료가 실험실에서 대량 생산으로 전환하기 위해 핵심 과제는 검증 된 재료 프로세스를 안정적이고 연속적이며 확장 가능한 생산 프로세스로 변환하는 방법입니다.
이 LLAZO 산화물 고체 전해질 프로젝트를 위해,보이고객의 연간 생산 능력 목표 인 200 미터 톤, D50 입자 크기 300 nm 및 저공해 생산 요구 사항에 중점을 두었습니다. 우리는 공정 경로, 핵심 장비 선택 및 연삭, 소결, 분말 취급, 밀폐 된 운반 및 자동화 시스템의 조정을 포괄적으로 통합했습니다.
나노 연삭, 분말 가공, 새로운 에너지 재료 장비 및 턴키 라인 엔지니어링에 대한 프로젝트 경험을 활용하여보이실험 검증 및 파일럿 규모 업 스케일링에서 본격적인 생산에 이르기까지 산화물 고체 상태 전해질에 대한 포괄적 인 턴키 솔루션을 제공 할 수 있습니다.
턴키 프로젝트의 가치는 단순히 장비를 연결하는 것이 아니라 재료 프로세스, 장비 매개 변수 및 엔지니어링 시스템이 진정으로 함께 모여 안정적인 생산 능력을 형성하도록하는 데 있습니다.